Nach meinem Abitur war mir zunächst nicht klar, ob ich eine reine Naturwissenschaft oder eine Ingenieurwissenschaft studieren sollte. Jedoch zeigte sich schnell, dass der Bereich des Ingenieurwesens mehr zu meinen Interessen und Vorstellungen passte. Somit schrieb ich mich 2007 an der Ruhr-Universität Bochum für den Studiengang Maschinenbau als erster Jahrgang im Bachelor/Master System ein.
Im Laufe des Grundstudiums wurde es zunehmend schwieriger eine Entscheidung über eine Vertiefungsrichtung zu treffen. Die Wahl fiel aus zwei Gründen auf den Bereich Werkstoffe. Zum einen genießt das Institut für Werkstoffe einen guten Ruf zum anderen bildet der Bereich Werkstoffe die größtmögliche Schnittmenge mit allen anderen Bereichen. Denn zum Fertigen von Anlagen und Maschinen sind immer Werkstoffe notwendig. Nach der Wahl der Vertiefungsrichtung verfolgte ich mit zunehmendem Interesse die Vorlesungen und Veranstaltungen. Nach einer erfolgreichen mündlichen Prüfung bei Prof. Theisen ermutigte dieser mich zu einer Bewerbung als HiWi am Lehrstuhl Werkstofftechnik. Auf die Bewerbung folgte eine Einstellung Anfang 2010. Diese Stelle ermöglichte es mir, das erworbene theoretische Wissen des Studiums durch die Mitarbeit an Forschungsthemen, Gutachten und wissenschaftlichen Arbeiten anzuwenden und zu erweitern. Ich bekam Einblicke in die Bereiche Metallurgie, Werkstoffprüfung, Werkstoffentwicklung, Anwendung und Simulation. Besonders geprägt hat mich die Möglichkeit unter guter Anleitung selbständig an Anlagen, wie z. B. einem Rasterelektronenmikroskop, zu arbeiten und Erfahrungen zu sammeln. Es blieb nicht aus, dass ich für das vom Lehrplan geforderte Industrie-Praktikum über den Lehrstuhl den Kontakt zu einem Forschungspartner bekam. Somit absolvierte ich mein Praktikum bei den Deutschen Edelstahlwerken GmbH (DEW) in der Abteilung für Sonderwerkstoffe in Krefeld Ende 2011. Im Anschluss beendete ich mein Bachelorstudium. Vor dem Eintritt in den Master bekam ich ein Stellenangebot aus jener Abteilung der DEW, bei welcher ich mein Praktikum absolviert hatte. Da ich jedoch nicht auf das Masterstudium verzichten wollte, wurde mir eine andere Möglichkeit eröffnet. Ich bekam für den Master ein Stipendium und würde nach erfolgreichem Abschluss in der Abteilung Sonderwerkstoffe als Betriebsleiter eine Stelle antreten. Dies ist 2013 eingetreten, so dass ich nun die Betriebsleitung für Metallpulver- und Hartlegierungsfertigung übernommen habe. Das im Studium erlangte Wissen und die Methodiken Probleme zu lösen helfen mir dabei die täglichen Herausforderungen meines Berufs zu meistern. Zudem freut es mich, weiterhin in einigen Projekten mit der Ruhr-Universität Bochum und dem Institut für Werkstoffe zusammenzuarbeiten.

Obwohl ich meine Kindheit in Georgsmarienhütte in der direkten Umgebung eines Stahlwerks verbracht habe, stand für mich zu diesem Zeitpunkt der Wunsch, in der Stahlindustrie zu arbeiten, noch lange nicht fest. Technische Zusammenhänge dagegen haben mich schon immer interessiert. Es gab wenig, was ich nicht irgendwie auseinandergebaut habe und anschließend dem Versuch unterlag, es wieder funktionsfähig zusammenzubauen. So beschloss ich, 1988 in Bochum mit einem Maschinenbau-studium zu beginnen. Nach erfolgreichem Vordiplom stand 1990 die Wahl des Vertiefungsfachs an. Aus den bisher im Studium gemachten Erfahrungen gefiel mir der Bereich Werkstofftechnik besonders, da mir hier praxisnahes Wissen vermittelt wurde. Ab Herbst 1990 konnte ich darüber hinaus als studentische Hilfskraft am Lehrstuhl Werkstofftechnik Einblicke in die Werkstoffentwicklung und deren praktische Umsetzung erhalten.

Nach bestandenem Diplom 1994 erhielt ich die Möglichkeit, dieses Wissen am Institut für Werkstoffe in Form einer Dissertation weiter auszubauen. Für meine spätere berufliche Laufbahn lernte ich hier das ingenieurmäßige Bearbeiten von Projekten und Untersuchungen, sowie das Zusammenfassen der Ergebnisse in technischen Berichten und deren Präsentation sowohl vor Fachleuten als auch vor Fachfremden. Im Dezember 1999 wechselte ich in die Stahlindustrie. Die Dörrenberg Edelstahl GmbH ist ein mittelständisches Unternehmen, welches sich mit der Herstellung von Werkzeugstahl, der Produktion von Edelstahlformguss und als Dienstleister mit der Wärmebehandlung und Beschichtung von Werkzeugen beschäftigt. Seit 2003 leite ich dort die Zentrale Werkstofftechnik. Mein Aufgabenfeld reicht von der technischen Kundenberatung, Werkstoffuntersuchungen, Forschung und Entwicklung, internen und externen Schulungen, zentralen Qualitätssicherung bis hin zur Produktionsbegleitung im Betrieb. Hier macht sich besonders positiv die Kombination aus technischem Verständnis eines Maschinenbauers und dem zusätzlichen werkstofftechnischen Wissen bemerkbar, so wie ich es in Bochum am Institut für Werkstoffe gelernt habe. Deshalb macht es mir auch großen Spaß, seit 2009 als Lehrbeauftragter an der Ruhr-Universität mein Praxiswissen zum Thema Werkzeugtechnologie (Werkzeugwerkstoffe, Wärmebehandlung, Beschichtung) jungen Studierenden weiterzu-vermitteln. 

(Anmerkung der Redaktion: Christoph Escher ist ein hervorragender Rock'n'Roll-Pianist, der auch heute noch bei Bedarf gelegentlich in der Band des Instituts für Werkstoffe aushilft.)

Nach dem Abitur stand ich vor der Entscheidung Medizin oder Maschinenbau zu studieren. Im Zivildienst arbeitete ich dann im Bereich Medizintechnik in einem Krankenhaus und entschied mich anschließend für das Maschinenbaustudium an der RUB. Bereits im Grundstudium fasste ich relativ früh die Entscheidung, mich im Bereich Werkstoffe zu vertiefen. Besonders der praxisnahe Teil hat mir immer sehr großen Spaß gemacht. Am Institut schätzte ich insbesondere die Möglichkeit, studentische Arbeiten sowie die Diplomarbeit auch an industrienahen Themen durchführen zu können. Nach der Diplomarbeit ermöglichte mir Prof. Eggeler einen Auslandsaufenthalt an der Northwestern Polytechnical University in X'ian, China. Bereits durch meine Arbeit als HiWi am Lehrstuhl WW kam ich früh im Rahmen des Sonderforschungsbereich SFB 459 mit Formgedächtnislegierungen in Kontakt. Ich hatte nach dem Studienabschluss auch die Möglichkeit im Bereich der Formgedächtnislegierungen zu promovieren. Ich lernte zahlreiche interessante Techniken kennen und durch die exzellente Ausstattung des Instituts konnte ich mit vielen modernen Geräten arbeiten. Diese Erfahrungen nützen mir noch heute. In meiner 2,5-jährigen Postdoc-Zeit am Institut für Werkstoffe absolvierte ich einen Auslandsaufenthalt am Oak Ridge National Laboratory, USA. Außerdem konnte ich am Lehrstuhl Werkstoffwissenschaft die Gruppe Medizinische Werkstoffe/Biomaterialien aufbauen. Zudem leitete ich den Industrie-Transfer-Bereich des SFBs, wo ich zahlreiche wichtige Kontakte für mein späteres Berufsleben knüpfen konnte. Mit vielen der Firmen von damals arbeite ich heute noch zusammen. Seit 2011 bin ich bei der Firma Cortronik GmbH in Rostock-Warnemünde (Biotronik Gruppe) in der Medizintechnik im Bereich Implantatentwicklung und -herstellung tätig. Dort bin ich als Manager Stent Testing für die Prüf- u. Testabteilung zuständig und leite ein interdisziplinäres Team aus Technikern und Ingenieuren. Täglich werde ich mit interessanten Werkstoffproblemen und Fragestellungen konfrontiert und das Studium sowie die Promotion am Institut für Werkstoffe der RUB haben mich sehr gut auf das Arbeitsleben vorbereitet. Die Kombination aus Maschinenbau mit Werkstoffen hat sich für mich als ideal herausgestellt. Die gute Ingenieur-Ausbildung gepaart mit dem Werkstoff-Fachwissen macht den Abschluss sehr flexibel und geeignet für zahlreiche Positionen in der Industrie, ohne sich zu eng auf eine bestimmte Branche festzulegen. Denn Werkstoffe braucht jeder, egal was letztendlich daraus hergestellt wird. Das ist in der heutigen Arbeitswelt ein großer Vorteil.

Mein Name ist Dr. Sven Hamann und ich bin Abteilungsleiter F&E/Labore bei der Foseco/Vesuvius GmbH in Borken. Foseco ist einer der globalen Marktführer für Feuerfestprodukte wie Speiser- und Filtersysteme, welche in Gießereien eingesetzt werden und Borken ist der weltweit größte Produktionsstandort. Ich bin in meiner Position verantwortlich für die Weiterentwicklung und Fertigungsunterstützung von unseren Produkten und führe dazu vier Teams mit insgesamt 23 Mitarbeitern. Weiterhin bin ich verantwortlich für 8 Labore, eine Versuchshalle und eine Gießerei mit zwei Öfen zum Schmelzen von Eisen und Stählen. Mein Arbeitsalltag besteht hauptsächlich aus dem Führen meiner Mitarbeiter, dem Entscheiden von Rohstofffragen und der Vorgehensweise bei Problemlösungen. Neben Arbeitssicherheit und Personalbelangen bin ich auch für das Projektmanagement und die innovative Weiterentwicklung unserer Technologie zuständig. 

Bis ich diese Position bekleiden durfte, musste ich jedoch einen langen, aber sehr interessanten Weg im Rahmen meiner ingenieurswissenschaftlichen Ausbildung gehen. Die Entscheidung, Maschinenbau zu studieren, war dabei eher eine logische Entscheidung, als eine Entscheidung der persönlichen Präferenzen. Maschinenbau hörte sich interessant an, erlaubte aber bei Nicht-Gefallen, bedingt durch die breite naturwissenschaftliche Grundlage, welche in diesem Studium vermittelt wird, einen problemlosen Wechsel in andere Studiengänge. 

Im WS 2000 begann ich mein Maschinenbaustudium an der Universität Essen und gehörte zum letzten Jahrgang, der vor der Fusionierung mit der Universität Duisburg dort studieren durfte. Nachdem ich die ersten drei Monate „verschlafen” hatte und irgendwann feststellte, dass ein Maschinenbaustudium doch einiges an Aufwand benötigt, musste ich mich ordentlich auf den Hosenboden setzen, um den Anschluss nicht zu verlieren. Nach vier Semestern bestand ich dann auch als Jahrgangsbester mein Vordiplom und erhielt auf Grund dieser Leistung ein Stipendium. 

Anschließend machte ich meine erste Studienarbeit am Lehrstuhl für Strömungsmechanik bei Prof. Dr. Franz Peters. Diese Arbeit erlaubte mir zum ersten Mal einen Einblick in die Welt der naturwissenschaftlichen Forschung. Nach dieser Arbeit habe ich im Rahmen eines Sokrates-Erasmus Stipendiums ein Auslandssemester in Valencia/Spanien absolviert. Danach stellte sich die Frage, in welchem Bereich ich mein Maschinenbaustudium vertiefen möchte. Da ich von Natur aus schon immer sehr neugierig war, wollte ich mein Wissen in einem höchst-innovativen Bereich vertiefen und habe mich dann für die Vertiefungsrichtung Micro-Engineering entschieden. 

In meinem Hauptstudium habe ich als HiWi gearbeitet und einen kleinen Teil des Waste-Galley-Systems im Airbus 380 programmiert. Meine Diplomarbeit habe ich im Jahre 2006 am Forschungszentrum caesar in Bonn, in der Arbeitsgruppe Combinatorial Materials Science bei Prof. A. Ludwig geschrieben. Kurz vor dem Ende meiner Diplomarbeit wurde ich dann von Prof. Ludwig gefragt, ob ich mir nicht vorstellen könnte, eine Promotion im Bereich der Materialwissenschaften zu machen. Da ich im Laufe meines Studiums immer wieder auf Themen getroffen bin, die mir nicht so wirklich gefallen haben, ich aber den Wert dieser Bereiche wie Strömungsmechanik, Technisches Zeichnen, Programmieren und Werkstoffe erkannte, habe ich immer versucht, diese Schwächen durch Arbeiten im jeweiligen Bereich zu verbessern. Somit habe ich mich dann auch entschieden, dieses Angebot einer Promotion anzunehmen. Thema meiner Promotion war die Entwicklung neuer verbesserter Fe-Pd-basierter ferromagnetischer Formgedächtnis-legierungen. 

Schon sehr früh habe ich mich für technische Zusammenhänge interessiert und lange vor dem Abitur war für mich klar, dass ich einen technischen Studiengang einschlagen würde. Ich habe mich dann für Maschinenbau entschieden und mich an der Ruhr-Universität Bochum eingeschrieben. Nach dem Vordiplom fiel die Entscheidung auf die Vertiefungsrichtung Werkstoffe. Dem Diplom folgte dann noch die Promotion am Lehrstuhl Werkstoffwissenschaft, an welchem ich die experimentellen Techniken sowie die wissenschaftlichen Methoden, die ich in meinem Studium bereits kennengelernt hatte, weiter vertiefen konnte. Einen großen Teil dieser Methoden kann ich heute in meiner beruflichen Praxis anwenden. Rückblickend kann ich sagen, dass die Zeit am Lehrstuhl Werkstoffwissenschaft und am Institut für Werkstoffe sehr prägend war und ich gern daran zurück denke.

Seit 2003 arbeite ich für die Aluminiumwerk Unna AG, ein mittelständisches Unternehmen, das Weltmarktführer im Bereich der nahtlosen Aluminiumrohre ist. Die Rohre werden für eine Vielzahl von Anwendungen (allgemeiner Maschinenbau, Apparate- und Anlagenbau, Luftfahrt, Office Communication, Automobil und Zweirad, Druckbehälter, Textilmaschinen, etc.) für Kunden weltweit hergestellt. Im Rahmen meiner Tätigkeit berate ich Kunden bei der Lösung von Werkstoffproblemen und setze mit meinem Team die Kundenanforderungen in die Fertigung um. Zudem überwache ich die Fertigungsprozesse. Zur Erfüllung der Kundenanforderungen steht eine große Bandbreite an Legierungen sowie ein breites Spektrum an Fertigungsprozessen vom Schmelzen und Gießen über die Warm- und Kaltumformung sowie verschiedenen Wärmebehandlungen zur Verfügung. Ein gut ausgestattetes Werkstofflabor mit mehreren Mitarbeitern unterstützt mich bei meiner Arbeit.

Auch nach über 11 Jahren im Bereich der Aluminiumhalbzeuge macht mir meine Arbeit Spaß und es gibt immer wieder Neues zu entdecken. Keine Frage: Materials Science? Was sonst?

Nach dem Abitur habe ich mich entschieden Umwelttechnik und Ressourcenmanagement in Bochum zu studieren. Die Ausrichtung eines ingenieurwissenschaftlichen Studiengangs auf den Bereich Umwelt erschien mir bereits damals als zukunftsfähige und interessante Alternative zum Studium des Maschinenbaus. Umwelttechnik und Ressourcenmanagement war bis zu diesem Zeitpunkt ein junger Studiengang, der in dieser Form nur von wenigen Universitäten angeboten wurde. Bereits im Grundstudium wurde ich auf den Fachbereich Werkstoffe durch die Vorlesungen Grundlagen der Werkstoffe und Werkstoffe in der Umwelttechnik aufmerksam, die mit der technischen Anwendung eng verknüpft sind. Das Grundpraktikum half mir, die theoretischen Aspekte aus dem Studium besser zu verstehen und praktisch angewendet zu erleben.

Im Anschluss an das Grundstudium habe ich mich für die Vertiefungsrichtung Nachhaltige Prozess- und Umwelttechnik entschieden, da ich mich so Richtung Maschinenbau innerhalb des UTRM-Studiengangs entwickeln konnte. In unterschiedlichen Vorlesungen stellte ich fest, welche zentrale Rolle Werkstoffe in den einzelnen Anwendungsbereichen spielen. Die Einsatzgrenzen der einzelnen Bauteile werden stark von den Eigenschaften der Werkstoffe bestimmt. Aus dieser Erkenntnis, entwickelte sich bei mir ein großes Interesse am Fachbereich Werkstoffe. Daher bewarb ich mich am Lehrstuhl Werkstofftechnik als studentische Hilfskraft, um mich näher mit dieser Fragstellung beschäftigen zu können. Während dieser Zeit lernte ich eine neue Welt der Werkstoffe kennen. Vom Schleifen und Polieren in der Metallographie, über Wärmebehandlung und Mikroskopie bis hin zum Rundhämmern durfte ich viele praktische Prozesse anwenden. Dadurch konnte ich mein theoretisches Wissen aus den Vorlesungen praktisch umsetzen. Neben diesen praktisch orientierten Tätigkeiten lag der Fokus in meinen studentischen Arbeiten auf der wissenschaftlichen Ausarbeitung der einzelnen Themen. Nach meinem Studium ergab sich die Möglichkeit einer Promotion, die ich gerne angenommen habe. Als wissenschaftliche Mitarbeiterin am Lehrstuhl Werkstofftechnik beschäftigte ich mich mit der Entwicklung hitzebeständiger ferritischer Stähle für Anwendungstemperaturen um 900°C. Im Rahmen dieser Arbeit gelang es uns in Zusammenarbeit mit industriellen Projektpartnern und weiteren Forschungseinrichtungen, zwei ferritische Stähle mit erhöhter Hochtemperaturfestigkeit zu entwickeln. Darüber hinaus hatte ich die Gelegenheit, an mehreren internationalen Konferenzen teilzunehmen und mich mit Wissenschaftlern aus aller Welt auszutauschen. Seit Januar 2014 arbeite ich bei der Firma Zapp Precision Metals in Schwerte. Zapp Precision Metals hat sich auf die Kaltumformung von Präzisionshalbzeugen spezialisiert, mit dem Schwerpunkt rostfreier Stähle sowie Speziallegierungen im Bereich der Medizintechnik und Automotive. In meiner Funktion als Trainee in der Abteilung Quality Control bin ich unter anderem für die Prüfung von Kundenspezifikationen und technischen Fragestellungen zuständig. Darüber hinaus arbeite ich eng mit der Abteilung Forschung und Entwicklung an der Optimierung Werkstoffen und Prozessabläufen zusammen. Besonders die Vielfältigkeit und die Zusammenarbeit mit den verschiedenen Abteilungen machen mir Spaß und haben mir die Umstellung von der Hochschule zur Industrie vereinfacht.

Ich habe im WS 02/03 mit meinem Maschinenbaustudium an der RUB begonnen. Ursprünglich wollte ich Konstrukteur werden, wie wahrscheinliche die Mehrzahl der Erstsemester. Der Schwerpunkt Werkstoffe war mir zunächst unbekannt, doch weckte die Grundlagenvorlesung im ersten Semester sofort mein Interesse an diesem vielseitigen Fachgebiet. Nach einigen interessanten Gesprächen mit den damaligen wissenschaftlichen Mitarbeitern am Institut für Werkstoffe folgte der klassische Werdegang an einer Hochschule: HiWi-Job, Abschluss, wissenschaftlicher Mitarbeiter. Dabei empfand ich die Welt der Werkstoffwissen-schaft besonders spannend: makroskopische Eigenschaften moderner Werkstoffe anhand der komplexen Vorgänge in der Mikrostruktur zu verstehen und gezielt einzustellen. An meine Zeit am Lehrstuhl Werkstoffwissenschaft denke ich sehr gerne zurück. Als engagiertes Team von jungen Wissenschaftlern konnten wir auf eine sehr gute Ausstattung in den Laboren zurückgreifen, unsere Ideen frei entfalten und uns im Austausch mit internationalen Wissenschaftlern (z. B. auf zahlreichen Konferenzen) austoben. Neben der wissenschaftlichen Arbeit hat mir insbesondere die Lehre große Freude bereitet. Der Austausch mit jungen Studenten wird nie langweilig und fördert das eigene Verständnis der Vorlesungsinhalte besser als alles andere. Ein großer Vorteil der Fachrichtung Werkstoffe ist die Vielseitigkeit. Sie ermöglicht über die gesamte Zeit der Berufstätigkeit abwechslungsreiche Themen zu bearbeiten, sich beruflich verändern zu können, ohne bei Null beginnen zu müssen. In meiner Promotion habe ich mich mit einer mechanisch induzierten Phasenumwandlung in einer binären NiTi-Legierung beschäftigt. Diese Legierung zählt zu den Formgedächtnislegierungen und wird vorwiegend in der Medizintechnik eingesetzt, d. h. kleine Bauteilgrößen und geringe Temperaturen (30°C Körpertemperatur). In meiner jetzigen Tätigkeit bei MAN beschäftige ich mich mit Industrie-Turbinen und Kompressoren aus hochwarmfesten Werkstoffen, d. h. größere Bauteildimensionen, wesentlich höhere mechanische Beanspruchung und Temperaturen bis 540°C und mehr. Die für das Verständnis der Werkstoffe nötigen Grundlagen sind dabei universell einsetzbar. Nach dem Abschluss meiner Promotion habe ich im Januar 2012 bei der MAN Diesel & Turbo SE am Standort Oberhausen als Werkstoffingenieur begonnen. Hier werden Industrie-Turbinen (Gas- und Dampfturbinen), sowie verschiedene Arten von Kompressoren und Expandern entwickelt und gebaut. In unserem kleinen Team stehen wir als Querschnittsfunktion den Kollegen in der Konstruktion und Berechnung mit Rat und Tat zur Seite. Angefangen mit der Auswahl geeigneter Werkstoffe für sämtliche Bauteile, Ermittlung und Bereitstellung von belastbaren Werkstoffkenndaten (z. B. Streckgrenzen aber auch Kriechdaten und bruchmechanische Kennwerte), Erstellen von Lieferspezifikationen, mit denen die Vormaterialien für unsere Bauteile beschafft werden, Erstellen von Fertigungs- und Prüffolgeplänen für unsere Unterlieferanten, Abhilfemaßnahmen bei Schadensfällen oder Fertigungsfehlern bis hin zur Unterstützung der Qualitätsabteilung beim Auditieren und bei der fertigungsnahen Betreuung unserer Lieferanten. Man hat mit vielen unterschiedlichen Menschen/Persönlichkeiten zu tun, begleitet den gesamten Lebenszyklus der Maschinen (von der Projektierung über die Fertigung bis hin zur Wartung), betreut ganz unterschiedliche Maschinentypen und ist für sämtliche Bauteile (Gehäuse, Rotor, Beschaufelung, Schrauben und andere Verbindungselemente, etc.) verantwortlich. So bleibt jeder Tag spannend und abwechslungsreich. Arbeit "nach Schema F" kommt eigentlich nie vor. Man arbeitet sehr nahe am Produkt und kann viel entscheiden bzw. beeinflussen, denn oft stellen die Werkstoffe das Nadelöhr dar: sie entscheiden über die Machbarkeit von Projekten generell, können unmittelbar den Wirkungsgrad der Maschine beeinflussen und spielen nicht zuletzt bei der Optimierung von Kosten eine große Rolle. Insbesondere in den wirtschaftlich unsicheren Zeiten können hier entscheidende Marktvorteile generiert werden.

Ich kann jeden Studenten nur ermutigen, sich für diesen spannenden Bereich des Maschinenbaus zu entscheiden! 
 
Mit freundlichen Grüßen aus Oberhausen,
 
Andreas Schäfer

In der Schule hatte ich zwar die Leistungskurse Deutsch und Französisch, aber trotzdem wurde mir immer mehr klar, dass mich Mathematik und Technik für eine Berufslaufbahn viel eher interessieren könnten. So entschied ich mich nach einem Besuch des Tages der offenen Tür an der Ruhr-Universität Bochum für das Studium Maschinenbau. Im Verlauf des Grundstudiums hat mich dann das Interesse am Themengebiet Werkstoffe gepackt, so dass ich mich für die Vertiefungsrichtung Werkstoffe entschieden habe. Während meiner Diplom- und Doktorarbeit konnte ich im Bereich der Werkstoff-Grundlagenforschung von Metallen und auch Polymeren viele experimentelle Techniken und wissenschaftliche Methoden kennenlernen und vertiefen. Die Zeit am Institut für Werkstoffe war immer spannend, und ich denke gerne daran zurück. Nach Abschluss meiner Doktorarbeit habe ich bei der Firma VDM Metals GmbH (damals noch ThyssenKrupp VDM GmbH) angefangen, wo ich zunächst als Trainee und nun als Projektleiterin im Bereich der Forschung und Entwicklung tätig bin. Während ich einerseits interne Werkstoffneu- und Weiterentwicklungsprojekte im Bereich der Titanlegierungen bearbeitet habe, war ich genauso auch in kundennahe Großprojekte, z. B. im Bereich der Luft- und Raumfahrt, eingebunden. Heute leite ich Projekte, bei denen es um die Optimierung der Herstellungsprozesse unserer Hochleistungswerkstoffe geht. Hierdurch habe ich die Möglichkeit erhalten, über die Werkstoffforschung hinaus noch tiefer in die betrieblichen Prozesse einzusteigen. Das Maschinenbau-Studium an der Ruhr-Universität Bochum mit der Vertiefungsrichtung Werkstoffe liefert mir für meine Arbeit das tägliche Werkzeug, um meine Aufgaben zu bewältigen. Die Entscheidung für den Bereich Werkstoffe hat mir eine große und spannende Arbeitswelt eröffnet, die mir richtig Spaß macht!

Mein Maschinenbau-Studium absolvierte ich von 2003 bis 2008 an der Ruhr-Universität Bochum. Die ersten Semester waren geprägt von Grundlagenvorlesungen und der Vermittlung von vorwiegend theoretischen Lerninhalten. Dabei sagte mir die Werkstofftechnik am meisten zu. Kommilitonen und Freunde berichteten mir mit Freude über ihre Anstellungen als wissenschaftliche Hilfskräfte (HiWis) in verschiedenen Bereichen der Fakultät für Maschinenbau. Ich fand den Weg als HiWi zum Lehrstuhl Werkstofftechnik. Es folgte eine sehr lehrreiche Zeit. Nach ausgiebiger Einarbeitung in die Metallographie, Mikroskopie und Werkstoffprüfung, war ein selbständiges, praktisches Arbeiten möglich. Die wissenschaftliche Begleitung und Unterstützung war auch bei schriftlichen Arbeiten durch die wissenschaftlichen Mitarbeiter stets gegeben. Lehrstuhlübergreifend sind zudem am Institut für Werkstoffe zahlreiche Lerngruppen entstanden aus denen gute Freundschaften wurden. Nach dem Studium wurde ich als wissenschaftlicher Mitarbeiter eingestellt. Zeitgleich folgten Freunde aus dem Studium auf gleiche Stellen innerhalb des Instituts. Die gemeinsame Unterstützung fokussierte sich von da an auf die wissenschaftlichen Tätigkeiten und die Bearbeitung der Forschungsprojekte. Zu meinem Glück durfte ich auf ein sehr praxisbezogenes Forschungsprojekt bearbeiten. Wie sich im Laufe der 5-jährigen wissenschaftlichen Arbeit zeigte, bereitete mir die anwenderorientierte Koordination und Problemlösung große Freude. Die Projektpartner waren sowohl Forschungseinrichtungen als auch Ingenieure aus der Wirtschaft. Durch die Projektstruktur fokussierte sich ein großer Teil der Verantwortung auf den Lehrstuhl Werkstofftechnik. Das Ziel war der Aufbau und die Inbetriebnahme einer bis dahin nicht vorhandenen Sondermaschine und die nachfolgende wissenschaftliche Arbeit. Für die wissenschaftliche Ausarbeitung stand am Institut eine umfangreiche und moderne Ausstattung zur Verfügung. Durch neue Forschungsvorhaben und Förderbewilligungen wurde diese zudem fortlaufend erneuert und erweitert. Die wissenschaftlichen Ziele konnten mit Hilfe motivierter Techniker und einer strukturiert geführten Institutswerkstatt erreicht werden. Bei der schriftlichen Zusammenfassung der eigenen wissenschaftlichen Ergebnisse waren dann wieder die Freunde am Lehrstuhl und die Betreuung durch die Lehrstuhlleitung eine großartige Hilfe. Der Wechsel vom Forscher zur Industrietätigkeit war einschneidend und spannend. Der große Schock blieb jedoch aus. Nach einer zehnmonatigen Einarbeitungszeit bei der Fa. GLAMAtronic, bin ich zum geschäftsführenden Gesellschafter aufgestiegen. Neben den gelernten werkstofflichen Fragestellungen, ist eine Vielzahl allgemeiner Fragen aus dem Maschinenbau zu beantworten. Hinzu kommt ein sehr breites kaufmännisches Aufgabenfeld, sowie Aufgabendelegierung und Personalführung und die Bereitschaft kurzfristig richtige Entscheidungen zu treffen. Zusammenfassend kann ich rückblickend behaupten, dass ich durch die Arbeit am Institut für Werkstoffe sehr gut auf meine jetzigen Tätigkeiten vorbereitet wurde. Explizit sind dabei zu nennen: selbstständiges und strukturiertes Arbeiten, sicheres Auftreten vor Kunden (z. B. durch Vorträge auf internationalem Niveau), Verantwortung für sein Handeln (z. B. Einhaltung von Deadlines), Personalführung (z. B. Koordination von Hiwis und diversen studentischen Arbeiten).

Wenn man in Bochum Maschinenbau studiert, hört man zwangsläufig etwas über Formgedächtnislegierungen (FGL). Wer Werkstoffe vertieft, wird mit hoher Wahrscheinlichkeit sogar mit diesen faszinierenden Werkstoffen arbeiten. Bei uns hat es dazu geführt, dass wir ein Unternehmen gegründet haben. Wir haben uns zu Beginn des Studiums kennengelernt, als am Institut für Werkstoffe der Sonderforschungsbereich 459 „Formgedächtnis-technik” in der ersten Phase war. Nach studentischen Arbeiten zur Herstellung und Charakterisierung von FGL waren wir alle als studentische Hilfskräfte tätig: André bei Prof. Theisen am LWT, Christian und Burkhard bei Prof. Eggeler am LWW. Nach dem Studium bekamen wir die Chance, als wissenschaftliche Mitarbeiter am LWW, am LWT und in der Emmy Noether-Gruppe von Prof. Wagner (heute TU Chemnitz) zu arbeiten, und auch hier blieben wir den FGL treu. Promotionen zur schmelzmetallurgischen Herstellung und zur Simulation von FGL, ein Fachlabor zum Processing und Mitarbeit im Industrietransfer des SFB stärkten unsere Begeisterung für diese intelligenten Werkstoffe.
Daher formte sich schon früh die Idee, ein „FGL-Unternehmen” zu gründen. In langen Nächten mit Pizza, Cola und Bier erstellten wir ein Unternehmenskonzept; im Juli 2009 war es so weit: die Ingpuls GmbH wurde gegründet. Mit der Unterstützung unserer Professoren, die es uns ermöglichten, neben der Vollzeitbeschäftigung das Unternehmen aufzubauen, konnten wir schon während der Promotion loslegen. Mit Erfolg: Erste Projekte kamen zustande, und wir wurden mehrfach in Businessplanwettbewerben ausgezeichnet. Während wir zunächst eher „Kopfarbeit” geleistet haben, bei der es um Lösungsprinzipien und Machbarkeitsstudien ging, sind wir heute auf dem Sprung vom Dienstleister zum produzierenden Unternehmen. In Bochum-Werne bauen wir eine komplette Produktionslinie für FGL auf. Vom Schmelzen über Drahtziehen und Walzen setzen wir um, was wir am Institut gelernt haben: Die Zusammenhänge von Mikrostruktur und makroskopischen Eigenschaften in die Produkt- und Werkstoffentwicklung einfließen zu lassen. Gerade bei empfindlichen „Smart Materials” ist es wichtig, die Vorgänge im Material zu verstehen – Know-How, was in unserer Arbeit täglich zum Einsatz kommt. Unsere Kunden kommen aus den unterschiedlichsten Branchen. Vom Garagentüftler bis zum Weltkonzern, von Automotive über Medizintechnik ist alles dabei. Da kommt es vor, dass man an einem Tag durch einen Kuhstall watet, und danach an einer Satellitenkomponente arbeitet. Das ist das Beste an unserem Job: Wir dürfen überall hinter die Kulissen gucken und entwickeln mit unseren Kunden innovative Produkte. Mit dem Institut sind wir weiter eng verbunden: Gemeinsame Veranstaltungen, die Betreuung studentischer Arbeiten oder eine Vorlesung zum Thema FGL führen uns immer wieder zur RUB. Über einen Kooperationsvertrag können wir Anlagen nutzen, die sonst keinem Start-up zur Verfügung stehen. In Bochum Werkstoffe zu studieren, war für uns auf jeden Fall eine gute Entscheidung, die wir uneingeschränkt empfehlen können!

Als ich Mitte der 1980er Jahre nach dem Abitur mein Maschinenbaustudium an der Ruhr-Universität in Bochum begann, war die Zahl der Erstsemester vergleichbar zahlreich wie heutzutage, allerdings lag der Frauenanteil bei den Studienanfängern im Maschinenbau unterhalb von 3 %. Diese Verhältnisse sind heute Geschichte, auch wenn die 50 %-Marke noch nicht erreicht ist.
Bereits während meines Praktikums vor dem Studium bei der Firma Siemens in Mülheim an der Ruhr bekam ich einen Einblick in die damalige „Ingenieurmännerwelt”, die mich aber nicht schrecken konnte. Nach dem Grundstudium bewarb ich mich um eine studentische Hilfskraftstelle und war bei den Werkstofftechnikern erfolgreich. Jetzt lernte ich Metallproben zu präparieren, verschiedenste Versuche durchzuführen und konnte Phasen und Gefüge unterscheiden. Durch diese Tätigkeit konnte man sich neben dem recht theoretischen und trockenen Studium einen Teil von praktischen Fähigkeiten und Werkstoffprüferkenntnissen aneignen, was für mich persönlich in meinem späteren Berufsleben sehr hilfreich war.
In der Vertiefungsrichtung, die sich damals „Werkstofftechnik” nannte, wurden in den Vorlesungen alle wichtigen grundlegenden Kenntnisse zu den metallischen Werkstoffen, ihren Eigenschaften und deren zugehörige Untersuchungs- und Prüfmöglichkeiten vermittelt. Dieses Spektrum hat sich heute um neueste Methoden in der Analyse und Simulation deutlich erweitert. Auch das Werkstoffspektrum ist durch neue Herstellungs- und Fertigungsverfahren gewachsen. Bei den wissenschaftlichen Arbeiten, die während des Studiums zu absolvieren waren, konnte man bei den Werkstofflern Themengebiete aus den jeweiligen laufenden Forschungsprojekten als Studien- oder Diplomarbeit bearbeiten und leistete somit schon einen kleinen Beitrag zur Forschung. In meiner Diplomarbeit wurde zum Beispiel eine Idee zur Steigerung der Korrosionsbeständigkeit von Werkzeugstahl ohne Verlust der Verschleißbeständigkeit umgesetzt. Dieser patentierte Stahl wird heute erfolgreich für Messer und Werkzeuge in korrosiven Umgebungen eingesetzt.
Nach Abschluss des Studiums wurde ich wissenschaftliche Mitarbeiterin am Lehrstuhl Werkstofftechnik. Meine Aufgabe bestand nun in der Bearbeitung eines geförderten Projektes mit Industriebeteiligung. Hier sollte nun ein Wärmebehandlungsverfahren für korrosionsbeständige Stähle entwickelt werden, was die Randschichthärte erhöht ohne den Korrosionswiderstand zu senken. Am Ende des Projektes war das patentierte Solnit®-Verfahren entwickelt, bei dem Stickstoff in die Randschicht eindiffundiert, um diese zu festigen. Der Industriepartner setzt dieses Verfahren heute noch für spezielle Wälzlagerungen ein, die unter extremen Belastungen funktionieren müssen. Besonders spannende Momente während meiner Assistententätigkeit waren die Reisen zu den Projekttreffen mit den Industriepartnern sowie die Reisen zu den internationalen Konferenzen, um dort die neuesten Ergebnisse vorzustellen.  
Nach meiner Promotion und Ende meiner Universitätszeit war mein Wunsch, eine verantwortungsvolle Tätigkeit in der Industrie zu übernehmen. So kam ich zu einem Unternehmen in Schwerte, der Deutschen Nickel GmbH. Hier werden hochlegierte Fe-, Ni- und Cu-Basis Werkstoffe für spezielle Anwendungen erschmolzen und zum Halbzeug verarbeitet. Hier wurden z. B. auch vor der Einführung der Eurowährung ein Großteil der Cent- und Euro-Münzen erschmolzen, gewalzt und gestanzt, ebenfalls mit besonderen Eigenschaften ausgestattet. Meine Aufgabe bestand in der Leitung der Abteilung Entwicklung und Qualität. Dahinter verbirgt sich zum einen den Produktionsprozess durch festgelegte Messungen zu überwachen sowie Fehler und Abweichungen aufzuzeigen und abzustellen, zum anderen soll eine stetige Optimierung und Innovation zu besseren und kostengünstigeren Produkten führen. Hier öffnet sich ein weites, spannendes Betätigungsfeld, wenn man an die Vielzahl von Legierungen denkt, aber auch an die unterschiedlichen Fertigungsschritte, angefangen von der Erschmelzung, über die Warm- und Kaltumformung, Wärmebehandlung bis zur gewünschten Produktkonfektionierung. Auch diese Tätigkeit ist in der Regel mit vielen Reisen zu den Kunden, aber auch zu den Lieferanten verbunden, denn die Vorschriften, nach denen der Lieferant zu liefern hat, werden in der Regel von der Qualitätsstelle festgelegt.
Vor einer Dekade bin ich als Oberingenieurin an die Ruhr-Universität zurückgekehrt und beschäftige mich nun neben der Forschung und Lehre mit dem Finanz- und Personalmanagement eines Lehrstuhls von der Größe eines mittelständigen Unternehmens.
Auch bei dieser Tätigkeit kommt mir meine umfassende Ausbildung zugute, ebenso wie meine Industrietätigkeit. Als Werkstoffingenieur besitzt man am Ende des Studiums ein breit gefächertes Wissen aus verschiedensten Fachdisziplinen. Aber die besondere mikroskopische Betrachtungsweise der Werkstoffe mit (viel)tausendfacher Vergrößerung liefert dem Werkstoffingenieur wichtige Informationen zur Werkstoffhistorie und den Eigenschaften, die anderen verborgen bleiben – egal ob an der Universität oder in der Industrie.

Bereits vor dem Abitur war mir klar, dass ich Maschinenbau studieren werde. Schon während der Schulzeit haben mich die Fächer Physik, Mathematik und Chemie interessiert. Eher zufällig habe ich dann die Ruhr-Universität Bochum ausgewählt. Ursprünglich wollte ich nach dem Vordiplom Konstruktionstechnik oder den Bereich Fluidenergiemaschinen vertiefen. Allerdings habe ich mich dann für die „Werkstofftechnik” entschieden, da mich dieses Fach schon im Vorstudium interessiert hat. Zudem ist die Ausrichtung eher allgemein, so dass ich mir für die Zukunft eine größere Bandbreite möglicher Berufswege versprach. Nach dem Vordiplom habe ich somit diesen Vertiefungsweg gewählt. Einige Jahre war ich zudem als „Studentische Hilfskraft” am „Lehrstuhl Werkstoffwissenschaft” tätig. Hier habe ich auch die praktischen Aspekte wie Probenvorbereitung und -untersuchung sowie Bereiche der Grundlagenforschung kennengelernt. Meine Diplomarbeit konnte ich dann ebenfalls praxisorientiert durchführen. In Kooperation mit den damaligen „Vereinigten Aluminium-Werken” in Bonn untersuchte ich aushärtende Aluminiumlegierungen als Karosseriewerkstoff. Begeistert haben mich stets die hervorragende Betreuung an der Universität und die umfangreiche Ausstattung der Laboratorien. Nach Abschluss der Diplomarbeit begann ich mit der Promotion. Diese hatte das Thema „Thermomechanische Behandlung von Formgedächtniswerkstoffen auf Kupferbasis”. In dieser Zeit lernte ich, selbstständig Projektarbeit durchzuführen, zielorientiert Forschungsergebnisse zu erzielen und diese zusammenzufassen. Interessant war in diesem Zusammenhang die Kooperation mit zwei Instituten (Mathematik und Mechanik) der Universität Hannover. Nach Abschluss der Promotion arbeitete ich ca. 10 Jahre bei dem Schweinfurter Unternehmen FAG (Wälzlagerhersteller). Hierbei waren meine in der Studien und Promotionszeit erworbenen Kenntnisse und Erfahrungen sehr hilfreich. Einige Jahre habe ich dann als Abteilungsleiter der Schadenanalyse bei FAG gearbeitet.

Aktuell lehre ich als Professor an der Fachhochschule Schweinfurt. Dort vertrete ich die „Werkstofftechnik” und „Grundlagenfächer des Maschinenbaus”.

Die großen technischen Errungenschaften des 19. und 20. Jahrhunderts haben mich schon immer fasziniert. Dies galt gleichermaßen für Bauwerke wie z. B. die elegante, filigrane Brooklyn Bridge als auch für technische Höchstleistungen im Maschinenbau. Deshalb habe ich nach bereits abgeschlossenem Bauingenieurstudium noch den Ergänzungsstudiengang Maschinenbau an der Ruhr-Uni Bochum gewählt. Ein nettes Gespräch mit Prof. Eggeler in einer Vorlesungspause führte zu einer Anstellung am Lehrstuhl Werkstoffwissenschaft, zuerst als studentische Hilfskraft und später als wissenschaftlicher Mitarbeiter. Im Rahmen meiner Doktorarbeit beschäftigte ich mich mit einkristallinen Superlegierungen für Flugturbinen. Ich erkannte, dass es in der Regel der Fortschritt im Bereich der Werkstoffe ist, der technische Meisterleistungen ermöglicht und die Ideen genialer Ingenieure umzusetzen erlaubt. Am Institut für Werkstoffe wusste ich, neben hervorragender technischer Ausstattung, vor allem die angenehme familiäre Atmosphäre zu schätzen. Außerdem boten sich phantastische Möglichkeiten mit längerem Auslandsaufenthalt an der renommierten University of Cambridge und die Teilnahme an internationalen Konferenzen. Direkt nach der Promotion ging ich nach Norwegen, wo ich nun schon einige Jahre bei Statoil für die Werkstofftechnik im Bereich Neu- und Umbau von Ölplattformen, Pipelines und anderen Unterwasserinstallationen zuständig bin. Statoil ist einer der größten Offshore-Akteure und Betreiber zahlreicher Subsea-Installationen für die Öl- und Gasgewinnung, deren technische Herausforderungen gerne mit denen der Raumfahrt verglichen werden. Hierbei kommt dem Werkstoffingenieur aufgrund der extremen Bedingungen eine Schlüsselrolle zu. Die Kombination von Korrosion, Druck, Temperatur und äußeren Lasten stellt hohe Anforderungen an Werkstoffauswahl und Fabrikation, die es mit einem Höchstmaß an Sicherheit zu meistern gilt, insbesondere bei einem andauernden Trend zu immer größeren Meerestiefen und Reservoiren auch unter arktischen Bedingungen. Mit meiner Ausbildung am Institut für Werkstoffe war ich für meinen interessanten und abwechslungsreichen Beruf gut gerüstet und freue mich auf jeden Arbeitstag.